Die nahtlose Kommunikation von Dingen ist nur ein Teil von Industrie 4.0. Erst durch die Verbindung von Dingen mit Menschen in einem System entstehen integrierte Prozesse. Ein Hersteller von Nahrungsergänzungsmitteln und pharmazeutischen Produkten hat sich zum Ziel gesetzt, seine gesamte Organisation und Steuerung bereichsübergreifend mit einem Managementsystem der IMS AG zu optimieren.
Die Basis bildet ein dynamisches QM-System, das sämtliche beteiligten Elemente digital integrieren und Vorgänge geräteunabhängig und lückenlos begleiten und dokumentieren kann. Für eine mittelständische Unternehmensgruppe mit 13 Produktionsstandorten und 3500 Mitarbeitern dennoch kein leichtes Unterfangen. In der Produktion der einzelnen Geschäftszweige sorgen mittels IoT automatisierte Maschinen bereits seit Jahren für effizientere Herstellungsprozesse.
Doch die firmenübergreifende Vernetzung von Informationen, Abläufen und Prozessen mit all den unterschiedlichen Vorgaben konnte bislang nur mit einem papierorientierten System gewährleistet werden.
Normen wie ISO 9001, ISO 22000 14001, BRC und IFS – sowie diverse Richtlinien und Produktionsstandards – sind in den einzelnen Unternehmen in Abhängigkeit des Produktespektrums etabliert und bilden eine solide Grundlage für das Managementsystem. Die Produkte der pharmazeutischen Unternehmenszweige unterliegen zudem dem Arzneimittelgesetz (AMG), respektive den Regeln der FDA (CFR 21), falls diese in die USA exportiert werden. Mit den erhöhten Anforderungen im Pharmabereich sind auch entsprechende Audits und Kontrollen gekoppelt.
Trotz der unterschiedlichen Produkte der einzelnen Geschäftszweige (Pharma-, Lebensmittel- und Kosmetikbranche) dient allen Good Manufacturing Practice (GMP) als Basis zur Gestaltung von Prozessen und Organisation. Für die Umsetzung dieser „anerkannten Regeln der guten Herstellungspraxis“ wird ein umfassendes Qualitätssicherungssystem benötigt, das den größtmöglichen Verbraucherschutz gewährleisten kann.
Aufgrund steigender Anforderungen internationaler Kunden und strengeren Normen und Gesetzen, nahm der Pflegeaufwand des gesamten Qualitätsmanagementsystems stetig zu. Eine lückenlose Dokumentation mit Nachweispflicht für Änderungen, regelmäßige Schulungsnachweise, unübersichtliche Freigabeprozesse und weitreichende Audits sind nur einige dieser ressourcenintensiven Aufgaben.
Im Rahmen des Digitalisierungs- und Industrie-4.0-Projekts entschied die Gruppenleitung, neben sämtlichen Kernprozessen auch GMP-relevante Management- und Supportprozesse in ein komplett papierloses, nahtlos vernetztes und damit durchgängig digitales System zu überführen. Durch die spezifische Nutzung der modernen IT-Infrastruktur sollen Prozesse in den Bereichen Sicherheit, Personal, Einkauf, Produktänderung und Finanzen effizient integriert und konzernweit genutzt werden können.
1. PHASE
2007 wurde die durchgehende Digitalisierung mit der automatisierten Steuerung von Dokumenten und Prozessen umgesetzt. Papierausdrucke wurden komplett aus sämtlichen Informationsflüssen entfernt. Ordnerablagen und unübersichtliche Archive wurden durch ein Online-Archiv ersetzt. Zusammen mit der auf integrierte Managementsysteme spezialisierten IMS AG und dem Einsatz der Software IMS PREMIUM wurde das Vorgehen festgelegt. Die Umsetzung erfolgte prozessweise mittels Nutzung zentral definierter Gruppenprozesse.
Ein zentrales Element ist die vollelektronische Lenkung aller Dokumenten und Prozesse durch einen 6-Augenworkflow mit mehreren Prüfern und einem Freigeber. Dieser wurde gemäß den Vorgaben von FDA CFR 21 Part 11 für bestehende und neue Arbeitsanweisungen implementiert. Sämtliche Schritte zur Erstellung, Bearbeitung und Lenkung werden aufgezeichnet und wo notwendig, mittels zusätzlicher Authentifizierung sichergestellt.
KOMMUNIKATION
Damit Dokumente und Arbeitsanweisungen auf allen Endgeräten einfach gelesen und dargestellt werden können, wurde auf Office-Dokumente verzichtet. Die Dokumente / Arbeitsanweisungen werden direkt in einem Web-Content-Formular mittels Vorlage erstellt. Gekoppelt mit dem 6-Augenworkflow können mehrere Prüfer das jeweilige Dokument kontrollieren und bei Bedarf kommentieren. Der Freigeber kann es anschließend systemgesteuert freigeben. Das System überwacht die termingerechte Durchführung des Workflows und erinnert bei Fristübertretungen zuständige Personen automatisch an ausstehende Aufgaben. Eine stufenweise Eskalation stellt sicher, dass auch Verantwortliche rechtzeitig informiert werden.
Mit demselben 6-Augen-Lenkungsworkflow wurde anschließend auch der Schulungsnachweis digital umgesetzt. Pro Dokument können die zu schulenden Mitarbeiter über die Stelle oder festgelegt werden. Nach der Schulung erhalten Teilnehmer und Ausbilder systemgesteuert die Aufforderung, den Schulungsnachweis über den Workflow zu erbringen. Die nachvollziehbare Beweiskette ist somit mit der geschulten Information (Dokument, Prozess) abgespeichert und kann jederzeit von berechtigten Personen aus verschiedenen Perspektiven (geschulte Information, Person oder Stelle) eingesehen werden.
2. PHASE
Das bereits vorhandene Corrective-and-Preventive-Action (CAPA) -System zur systematischen Abarbeitung von Abweichungen wurde nun ebenfalls digitalisiert. Dabei galt es, neben den standardisierten, konzernweiten Vorgaben auch detaillierte unternehmens- und branchenspezifische Anforderungen abbilden zu können. So können länder- oder normabweichende Regelungen zugelassen werden, ohne einen Mehraufwand in der Systempflege zu verursachen oder den konzernweiten Überblick zu verlieren.
Für die Umsetzung der CAPA-Lösung wurden entsprechende Formular-Vorlagen und spezifisch konfigurierte Workflows eingesetzt. Abweichungen können nun mittels Web-Formular auf einfache Weise erfasst werden. So wenig auszufüllende Felder wie möglich lautete der Gestaltungsgrundsatz. In Abhängigkeit der erfassten Daten öffnen sich zusätzliche Eingabefelder. Der Erfasser wird von einem Wizard mittels Hilfstexten bei der Abarbeitung an- geleitet und kann per Knopfdruck E-Mails, Fotos und Dokumente hinzufügen. Aus der Abweichung resultierende Maßnahmen werden ebenfalls zentral und automatisiert im System verwaltet. Jeder Mitarbeiter sieht alle ihm zugeordneten Maßnahmen, wird zusätzlich per E-Mail über Aufgaben informiert und erhält nach Ablauf von Terminen entsprechende Erinnerungshinweise. CAPA-Verantwortliche behalten den Überblick indem sie den Status sämtlicher Fälle einsehen und Abweichungen lückenlos nachweisen können.
3. PHASE
Die Firmengruppe mit verschiedenen Geschäftsfeldern und Standorten ist mit einem hohen Aufwand für die Planung, Koordination und Durchführung von internen und externen Prozess- und Systemaudits konfrontiert. Jederzeit muss mit ungeplanten Behörden-Audits gerechnet werden. Mit den auf Papierunterlagen, Fragenkatalogen und Excellisten aufgebauten Auditmanagements konnte kein effizienter Ablauf mehr gewährleistet werden. Zudem konnte das Potenzial von wertvollen Erkenntnissen aus den Audits, aufgrund der an unterschiedlichen Orten gespeicherten Informationen, nicht genutzt werden.
Daher wurde das webbasierte Auditmanagement gruppenweit umgesetzt und mit dem bereits etablierten Maßnahmenmanagement gekoppelt. Das gesamte Auditmanagement – mit Jahres- und Auditplanung, Vorbereitung, Detailplanung, individuellen Fragenkatalogen, Dokumentation von Feststellungen und Ableitung von Maßnahmen – erfolgt nun komplett elektronisch. Die Abfrage und Erfassung von Informationen geschieht ortsunabhängig und kann mittels Notebook, Tablet oder Smartphone vorgenommen werden. Der finale Auditbericht wird am Schluss per Knopfdruck vom System erstellt und garantiert den lückenlosen Nachweis. Durch die Zusammenführung sämtlicher Informationen können mittels aussagekräftiger Auswertungen wertvolle Erkenntnisse gewonnen und weitere Maßnahmen zur Qualitätsförderung festgelegt werden.
Die Verwaltung von Arbeitsanweisungen war nach deren Freigabe eine besondere Herausforderung in diversen Produktionsbetrieben. Die gelenkten Dokumente mussten vor Ort an den jeweiligen Produktionslinien und Arbeitsstationen manuell ausgetauscht werden. Mit der webbasierten Oberfläche des QM-Systems können heute arbeitsplatzoptimierte Bildschirme und Geräte direkt an der Linie eingesetzt werden.
4. PHASE
Besonders im GMP-Umfeld müssen Produktänderungen wie Zusammensetzung, Verpackung und Auszeichnung aufwendig dokumentiert werden. Da bei der Beurteilung von Anpassungen und daraus resultierenden Konsequenzen zahlreiche Personen unterschiedlicher Abteilungen involviert sind, ergeben sich aufgrund der sequentiellen Abarbeitung oft lange Change Cycles. Bei einem papiergestützten System fehlt zudem die Übersicht über den Bearbeitungsstand, weil das Dokument irgendwo auf einem Schreibtisch liegt und auf die Bearbeitung wartet.
Daher wurde der Produktänderungsprozess mittels eines digitalisierten, automatischen Workflows abgelöst. Anträge für Produktänderungen werden nun in der Hälfte der Durchlaufzeit abgearbeitet. Dabei gelingt die umfangreiche Informationszusammenführung von Analysen, Beurteilungen und Entscheidungen auf effiziente und nachvollziehbare Weise. Der regelbasierte Workflow durchläuft sämtliche relevanten Abteilungen und Stellen und ermöglicht ein paralleles Arbeiten inklusive automatisierter Terminüberwachung. Bereits während der Durchführung können erste Auskünfte und Beurteilungen vorgenommen werden, wodurch komplexe Untersuchungen nicht zwingend vorgenommen werden müssen. Das Change Management bleibt aufgrund der einfach zu konfigurierenden Formulare und Workflowvorlagen flexibel und kann auf neue und spezifische Anforderungen schnell reagieren.
MIT KNOWHOW ZU ERGEBNISSEN
Innerhalb eines Jahres wurde in zwei Werken das gesamte Managementsystem umgestellt und eine GMP-konforme Prozess- und Dokumentenlenkung eingeführt – inklusive Validierung. Für den Aufbau der CAPA-Lösung wurden sechs Monate benötigt, das Audit-Management wurde in vier Monaten parallel umgesetzt. Bis zum Projektende in 2021 finden die letzten, werksübergreifenden Software-Rollouts statt.
Erste Rückmeldungen aus dem Praxiseinsatz zeigen, dass der Entscheid, auch sämtliche Elemente des GMP mit einzubeziehen, der richtige war. Erst dadurch konnte eine durchgehende, prozess- und systemübergreifende Digitalisierung realisiert werden, die das volle Potenzial der bereits vorgenommenen und in Zukunft geplanten Maßnahmen im Bereich von Industrie 4.0 ausschöpft.
SO ENSTEHT EIN MERCEDES BENZ
An einem kalten, trüben Dezembermorgen fährt ein Fahrzeug über die Landstraße. Der Fahrbahnbelag ist recht mitgenommen, Schlaglöcher und Spurrillen sorgen für unebene Straßenverhältnisse. Der Fahrer merkt davon nichts. Souverän steuert er das Fahrzeug über die Strecke und durch spitze Kurven. Selbst einem plötzlich auftauchenden Hindernis weicht der Wagen souverän aus, ohne den Puls des Fahrers nennenswert in die Höhe zu treiben. Dieses besondere Gefühl aus Sicherheit, Komfort und Souveränität ist unverkennbar. Er sitzt in einem Mercedes. Die dafür verantwortlichen Entwickler nennen dieses Gefühl den „Mercedes-Benz Fahrcharakter“.
ENTWICKLUNG
„Unser Anspruch ist es, dass man unsere Fahrzeuge sofort erkennt. Nicht nur am Mercedes-typischen Design, sondern auch am Fahrverhalten“, bringt Markus Riedel, Leiter des Centers „Ride & Handling“, die übergeordnete Mission seines Teams auf den Punkt. „Konkret zeichnet sich ein Mercedes durch drei stark ausgeprägte Charaktereigenschaften aus: Bestmöglicher Fahrkomfort, hohe Fahrsicherheit und spürbare Souveränität. Ein Mercedes Fahrer muss in jeder Situation den Eindruck haben, dass sein Fahrzeug noch Reserven hat.“ Diese drei Zielgrößen stetig zu optimieren und für jede neue Modellplattform weiterzuentwickeln, ist die Aufgabe der Ingenieure im Sindelfinger Mercedes-Benz Technology Center.
Zu Beginn eines jeden Entwicklungszyklus wird die gewünschte Ausprägung dieser drei Topeigenschaften, ergänzt um Sportlichkeit und Präzision, in über 90 messbare physikalische Kennwerte übersetzt, u. a. für Vertikal-, Quer- und Längsdynamik. Unzählige Berechnungen, Konstruktionsvarianten und Simulationen an Hochleistungsrechnern sind nötig, bis die auf dem Papier optimalen Kenngrößen in die Zielbeschreibung, sprich in die Spezifikation der Bauteile und Fahrwerkssysteme, einfließen können. „Die eigentliche Kunst des Entwicklungsprozesses liegt darin, dass wir diese Zielkenngrößen so miteinander vereinbaren, dass sie ein komplettes und am Menschen ausgerichtetes Fahrerlebnis schaffen“, erklärt Markus Riedel die Herausforderungen in der Entwicklung des Fahrverhaltens. Denn trotz aller Digitalisierung und Technologie: Entscheidend ist die subjektive Wahrnehmung während des Fahrens.
Das heißt: Alle objektiven Kenngrößen – egal ob berechnet oder gemessen – müssen mit der subjektiven Wahrnehmung interpretiert werden. Nur so entsteht der Mercedes-Benz Fahrcharakter.
„Entwickelt wird das moderne Fahrverhalten daher heute durch den Dreiklang aus digitaler Simulation am Rechner, Messungen auf Prüfständen und definierten Straßen sowie dem Feinschliff/-tuning durch die subjektive Abstimmung mit realen Fahrzeugen. Jedes dieser drei Instrumente hat seine Stärken, aber auch seine Grenzen. Die eigentliche Kunst liegt nun darin, sie optimal miteinander zu verbinden.“
EMOTION & PHYSIK
Damit die Überprüfung der Berechnungen schon in frühen Entwicklungsphasen, in denen es noch keinen realen Prototypen gibt, effizient ablaufen kann, gibt es in Sindelfingen das Fahrsimulationszentrum. Im sogenannten Ride-Simulator – zwei nebeneinander montierte Sitze auf einem Hexapod mit elektrischen Stellern – arbeiten die Fahrwerks-Experten von Mercedes-Benz z. B. an der Dämpfungsvarianz. Mithilfe von digitalen Fahrzeugprototypen und den Oberflächendaten realer Teststrecken können Fahrer und Beifahrer virtuelle Probefahrten durchführen und überprüfen, wie sie z. B. dieselbe unebene Fahrbahn mit einer komfortabel-weichen oder sportlich-härteren Fahrwerksabstimmung empfinden. „Mit dieser digitalen Transformation sparen wir uns ein bis zwei Abstimmungsschleifen in der Erprobung mit realen Prototypen. Wir haben eine ganze Sammlung voller virtueller Fahrzeuge und Fahrsituationen im Computer, die wir auf Knopfdruck einspielen können“, erklärt Markus Riedel den Aufbau.
Hier lässt sich buchstäblich am eigenen Leibe ein Phänomen erleben, das aus der Akustik bekannt ist: der Maskierungseffekt. „Wenn man heute in einem ganz normalen Auto auf der Straße unterwegs ist, nimmt man Außengeräusche wie den Fahrtwind kaum wahr, weil sie vom Motorgeräusch überlagert werden. In einem Elektroauto fehlen diese Geräusche – und schon kommt einem der Fahrtwind sehr viel lauter vor,“ erläutert Markus Riedel. So ähnlich verhält es sich mit den verschiedenen Schwingungsfrequenzen: „Wir können natürlich versuchen, alle niederfrequenten Aufbaubewegungen des Fahrzeugs wegzudämpfen. Die hochfrequenten Schwingungen bleiben aber – und das ist dann dieses Kribbeln in der Magengegend, das viele Menschen schnell als sehr unangenehm empfinden.“
Im Handling- oder auch Moving-Base-Fahrsimulator ein Stockwerk höher steht das Thema Sicherheit und Souveränität im Vordergrund. Mit seiner Kugelstruktur auf einer zwölf Meter langen Schiene, der 360-Grad-Leinwand, Soundsystemen zur Wiedergabe des Fahrgeräusches und einem schnellen elektrischen Antrieb ist er einem Flugzeugsimulator nicht unähnlich. Auch hier dienen die von Hochleistungscomputern erstellten Datensätze dazu, den Probanden möglichst reale Fahrsituationen zu suggerieren. Nur, dass man hier in einem kompletten Fahrzeugaufbau sitzt und selbst beschleunigen, lenken und bremsen kann.
Auf diese Art lassen sich auch dynamische Fahrmanöver wie ein doppelter Spurwechsel oder der Effekt, den ein starker Seitenwind auf das Fahrwerk hat, intensiv erforschen. „Viele denken, dass wir uns hier in der Entwicklung des Fahrverhaltens nur um Lenkung, Bremsen, Dämpfung usw. kümmern. Aber der Handling-Simulator gibt uns auch Aufschluss darüber, welche Bereifung für welches Setup geeignet ist oder ob die Aerodynamik noch optimiert werden muss,“ sagt Markus Riedel. Der große Vorteil von Simulationen: Die Ergebnisse sind immer objektiv und reproduzierbar, während subjektive Bewertungen im realen Testfahrzeug durchaus streuen können. Zusätzlich sind die für das Fahrverhalten notwendigen Steuergeräte gezielt für den Mercedes-Benz Fahrcharakter auszulegen. Für diese Auslegung der Steuergeräte gibt es das Hardware-in-the-Loop-Labor.
EINSTELLUNG
Die rapide Zunahme von elektronischen Steuergeräten, die in modernen Fahrzeugen u.a. auch für die Antriebselektronik und das Fahrwerk zuständig sind, erfordert eine ebenso gründliche Erprobung wie das Fahrwerk selbst. Eine Möglichkeit, die Entwicklung dieser Fahrzeugkomponenten zu beschleunigen, ist ein Verfahren namens Hardware-in-the-Loop (HiL), das bei Mercedes-Benz seit dem berühmt-berüchtigten Elchtest mit Nachdruck angewendet und weiterentwickelt wird. Im HiL-Labor werden reale Steuergeräte wie z.B. das ESP® mit einem Hochleistungscomputer verbunden, der mithilfe von Computermodellen das Verhalten des Fahrzeugs simuliert.
Ein Beispiel: Das Fahrzeug-Computermodell fährt bei hoher Geschwindigkeit eine Slalomstrecke ab und sendet Sensordaten, die das Fahrzeugverhalten beschreiben, an das ESP®. Das reagiert und sendet seinerseits die entsprechenden Steuerungsimpulse an die hydraulische Bremse zurück und erzeugt so an den Reifen genau die Bremskräfte, die notwendig sind, damit das Fahrzeug dem Fahrerwunsch weiter folgen kann. So entsteht ein Regelkreis (Loop).
Auf diese Art lassen sich unzählige Fahrmanöver für verschiedenste Fahrzeugplattformen und alle Fahrwerkssteuergeräte in einer abgesicherten Umgebung wieder und wieder testen. So sind im Steuergerät ESP® mittlerweile 22 Funktionen integriert. Diese müssen in rund 900 Manövern erfolgreich getestet werden. Und auch wenn jedes einzelne Manöver in Echtzeit ablaufen muss, lässt sich durch die Einbindung von Hardware-in-the-Loop sehr viel Entwicklungszeit sparen. „Auf einem HiL-Prüfstand können wir in einer Nacht fast 30 Millionen Rechenoperationen durchführen. Allein daran sieht man, was durch die Digitalisierung überhaupt möglich wird. Und hier können wir auch grenzwertige Manöver simulieren, ohne Menschen oder Fahrzeuge zu gefährden“, schildert Markus Riedel den Stellenwert von Hardware-in-the-Loop für die Entwicklung des Fahrverhaltens.
TESTSTRECKE
An diese Grenzen sollen sich die Erprobungsfahrten im echten Fahrzeug auf realen Strecken natürlich nicht oder nur sehr vorsichtig herantasten. Um allen prägenden Eigenschaften des Mercedes-Benz Fahrcharakters - also Fahrkomfort, Fahrsicherheit, Souveränität, Sportlichkeit und Präzision – den letzten Schliff zu geben, wird auch am realen Fahrzeug getestet und optimiert. „Das ist wie mit einem guten Wein. Man kann ihn chemisch beschreiben, aber das feine Etwas kommt vom Menschen für den Menschen. Die Simulationen sind für uns kein Ersatz für Tests unter Realbedingungen. Aber sie helfen dabei, die realen Prototypen schneller und mit einem höheren Reifegrad auf die echte Teststrecke zu bringen“, begründet Markus Riedel die sich anschließende Entwicklungsphase auf der Erprobungsstrecke.
„Auf öffentlichen Straßen wäre eine Erprobung, mit Ausnahme des Fahrkomforts, unverantwortlich“, erzählt Markus Riedel. „Und selbst bei der Optimierung des Federungskomforts verhindert die Verkehrsdichte oder die Breite der Straße, dass man ein und dieselbe Strecke immer gleich und mit gleicher Geschwindigkeit fährt, um vergleichbare Eindrücke zu bekommen. Zudem verschwinden gute Abstimmstrecken zunehmend, denn sie werden glatt asphaltiert. Diese Strecken haben wir vor ihrer Sanierung vermessen und im Computer mit all ihren Senken und Erhebungen, Rillen und Schlaglöchern konserviert. Und auf unseren Teststrecken haben wir diese Straßen originalgetreu nachgebaut. Eine moderne S-Klasse kann und muss sich so z. B. mit ihren Vorgängern auf derselben Strecke messen lassen, von der Simulation bis zur Erprobung im realen Fahrzeug.“
Sogar Kopfsteinpflaster wurde auf einem kurzen Abschnitt der Einfahrbahn in Sindelfingen verlegt. Auf Teststrecken und für den Fahrkomfort auch auf öffentlichen Straßen werden die vorab definierten Fahrwerkseinstellungen mit verschiedenen Parametern unter Realbedingungen optimiert und feingetunt. Beton-Autobahnen bieten z. B. eine besondere Herausforderung. Hier befinden sich in regelmäßigen Abständen Querfugen, die mit Erhöhung der Fahrzeuggeschwindigkeit zu einer immer höherfrequenten Anregung führen. Die Fahrzeuge werden so abgestimmt, dass die Insassenanregungen so gut wie möglich verringert werden.
Kompromisse machen die Ingenieure des Fahrverhaltens nicht gerne: „Wir betreiben hier technologische Entwicklung am Limit und wollen immer alle Fahreigenschaften so weit wie möglich optimieren“, sagt Markus Riedel. „Aber wenn es Zielkonflikte geben sollte, haben Fahrsicherheit, Fahrkomfort und Souveränität bei unseren Entscheidungen immer Vorfahrt vor Sportlichkeit oder Präzision.“ Je nach Fahrzeugplattform kristallisiert sich so nach jahrelanger Entwicklung und unzähligen Testfahrten letztlich genau die Fahrwerksabstimmung heraus, die jedem einzelnen Modell diesen ganz besonderen Mercedes-Benz Fahrcharakter verleiht – damit man auch nach langen Strecken und bei widrigen Bedingungen entspannt ankommt.
ÜBERBLICK
Die Mercedes-Benz AG verantwortet das globale Geschäft von Mercedes-Benz Cars und Mercedes-Benz Vans mit 175.000 Mitarbeitern weltweit. Ola Källenius ist Vorsitzender des Vorstands der Mercedes-Benz AG. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung, der Produktion und dem Vertrieb von Pkw und Vans sowie Dienstleistungen.
Darüber hinaus strebt das Unternehmen an, mit zukunftsweisenden Innovationen führend in den Bereichen Vernetzung, autonomes Fahren und bei alternativen Antrieben zu sein. Das Produktportfolio umfasst die Marken Mercedes-Benz mit den Submarken Mercedes-AMG, Mercedes-Maybach und Mercedes me sowie die Marke smart und die Produkt- und Technologiemarke EQ für Elektromobilität. Die Mercedes-Benz AG gehört zu den größten Herstellern von Premium-Pkw. Im Jahr 2018 wurden mehr als 2,3 Millionen Pkw und über 420.000 Transporter abgesetzt.
In ihren beiden Geschäftsfeldern entwickelt die Mercedes-Benz AG das weltweite Produktionsnetzwerk mit über 40 Produktionsstandorten auf vier Kontinenten kontinuierlich weiter und richtet sich dabei auf die Anforderungen der Elektromobilität aus. Parallel dazu wird das globale Batterie-Produktionsnetzwerk auf drei Kontinenten aufgebaut. Nachhaltiges Handeln spielt in beiden Geschäftsfeldern eine entscheidende Rolle. Nachhaltigkeit bedeutet für das Unternehmen, dauerhaft Wert für alle Stakeholder zu schaffen: Kunden, Mitarbeiter, Investoren, Geschäftspartner und die Gesellschaft als Ganzes. Grundlage dafür ist die nachhaltige Unternehmensstrategie von Daimler. Darin übernimmt das Unternehmen Verantwortung für die wirtschaftlichen, ökologischen und sozialen Auswirkungen seiner Geschäftstätigkeit und hat die gesamte Wertschöpfungskette im Blick. |
